研发竞速赛：慢不得的速度 VS 不能降的标准

武汉汽车网 • 2025年6月14日上午4:04 • 导购 • 阅读 8

　　【武汉汽车网报道】当新能源汽车市场渗透率跨越 50% 临界点，车企正置身于一场前所未有的 "研发竞速"。某新势力品牌将开发周期压缩至 15 个月，传统车企也从 5 年迭代周期全面驶入 2-3 年的快节奏车道。但效率提升的背后，品质塌陷问题逐渐显现。

　　这场由电动化、智能化催生的效率革命，实则是对百年汽车工业发展逻辑的深度叩问：当开发周期进入 "压缩时代"，企业该如何在速度与标准之间找到动态平衡点？

　　2010 年前，主流车企普遍遵循 "54 个月开发周期" 铁律，仅验证环节就占据 24 个月，涵盖冬夏测试、高原标定等 12 大验证维度。近年来，尤其在新势力品牌的冲击下，车企普遍的产品开发速度都大幅提速，新车进入市场的速度堪比手机更新。

　　不断提速的开发流程一方面可以视作产业进步的象征，另一方面也提出了疑问，即提速的背后是否也压缩了产品的品质？J.D. Power 2024 年中国汽车可靠性报告显示，市场每百台新车问题数同比攀升 9.3% 至 190 个，其中设计相关问题达 84 个，智能座舱系统死机、辅助驾驶功能误触等智能化故障占比突破 60%。而据中国汽车质量网数据显示，2024 年新能源车型 "三电系统" 故障投诉同比增长 27%，因研发周期缩短导致的设计缺陷占比达 43%。2024 年冬季，东北市场新能源汽车投诉中，低温续航衰减超 30% 的案例占比达 28%（中国汽车流通协会数据）。尽管此类问题因不属于安全缺陷未触发法定召回，但暴露了部分车企在低温验证环节的缺失 —— 据行业调研，有新势力品牌开发周期压缩至 15 个月，省略 – 30℃以下全温域测试，导致东北用户续航严重缩水。

　　有数据表明，坚持完整验证周期的车企，3 年后的用户留存率较行业均值高出 35%。这印证了行业共识：单纯追求开发速度并非难事，难的是确保产品从研发到全生命周期的性能品质始终如一。

　　在效率与品质的博弈中，行业逐渐分化出两类路径：

　　一类车企将验证环节简化至 3000 项，以 "敏捷开发" 为名跳过关键测试；

　　另一类如上汽大众，坚守 "多层级标准体系"—— 其中国标 1500 条、大众集团标准 2360 条、国际标准 3850 条（DIN/ISO/VDA）。对于这家有着德系DNA的合资企业而言，如何平衡开发速度与品质底线？

　　这种差异在安全测试中体现得尤为突出：国标要求 1.1 吨刚性壁障的追尾测试，上汽大众主动将壁障质量提升至 1.8 吨，碰撞能量增加 60%，模拟大型货车追尾场景；在电动车领域，其将偏置碰撞速度从 50km/h 提至 80km/h，远超国标要求，全力确保高压系统在高速碰撞中的安全性。

　　当前，行业对品质的认知已形成清晰分层：第一层是满足基础国标的 "底线达标"，第二层是企业自主设定的 "品质上限"。中国消费品质量安全促进会数据显示，主流车企车身镀锌钢板平均使用率为 65%，而上汽大众达 85.2%，配合 RoDip 电泳工艺和空腔注蜡技术，实现 12 年长效防腐。

　　车内空气质量管控更见差距：国标仅对 8 种物质有限值要求，上汽大众还额外要求对1400多种潜在的致癌、致畸和具有生殖毒性的有毒有害物质进行管控，制定了汽车行业首个乘用车TVOC（车内总挥发性有机物）标准，确保新车气味在出厂时达到 "家庭卧室" 级标准。这种 "看不见的投入"，背后是对行业本质的认知差异 —— 当多数企业将汽车视为 "移动智能终端" 时，上汽大众仍坚守 "安全载体" 的底线思维。

　　这种对标准的坚守，本质上是企业对安全品质的底层价值观体现。上汽大众 40 年本土化研发历程中积淀的品质DNA与质量为先的企业价值观导向，恰成为合资车企在效率与品质博弈中的典型样本。

　　上汽大众的研发革新实践，展现了效率提升的正确路径 —— 通过 "技术提效+流程优化" 的敏捷架构，打破传统串联式研发模式，将设计、工程、验证环节并联推进。例如在MEB平台的前副车架上，原本一个台架开展4个零件，总时长8周，优化之后两个台架同时运行各2件，总时长缩减至4周，通过以空间换时间的方式提升效率。再配合数字化开发工具，实现周期缩短与品质坚守的平衡。

　　验证流程的 "取舍哲学" 更显价值：当行业开始取消 "高原测试" 时，上汽大众仍在海拔 5000 米的昆仑山口完成动力系统标定。其研发团队采用 "中德时差接力" 模式，24 小时不间断工作使项目响应速度提升，同时避免关键测试环节被压缩。MEB 工厂的电池安全验证体系中，包含 K13 温度冲击（-40℃至 105℃循环）、化学腐蚀（模拟沿海盐雾环境）等极端场景，338 项标准构成了高于国标的 "安全冗余"。